Les limites des méthodes de planifications traditionnelles
La Supply Chain industrielle subit depuis la crise sanitaire une pression inédite qui s’installe dans la durée et qui se traduit par :
- Un allongement durable des chaines d’approvisionnement ainsi que des pénuries de ressources « matières »
- Une forte tension sur les ressources humaines
- Des flux toujours plus complexes
- Une demande toujours plus volatile
- De nouvelles exigences ou règlementations liées à la transition écologique (invendus, transport aérien,..)
Dans ce contexte les Supply Chain industrielles peinent à répondre via les pratiques historiques de planification aux exigences élevées de performance qui leur sont imposées…
À commencer par la simple utilisation du signal transmis par le MRP qui ne suffit plus ! Ces insuffisances se traduisent par :
- Des milliers de messages d’exception pour avancer ou reculer des fabrications ou des approvisionnements
- Rendant impossible une quelconque priorisation
- Que l’on essaie de palier avec une profusion de mails, fichier Excel et réunion de priorisation en mode « Pompier » : Un approvisionneur reçoit en moyenne 50 mails par jour
- Entrainant des ruptures, surstocks et destructions
La logique du MRP est simple : un rétroplanning des tâches et un éclatement des besoins grâce aux nomenclatures.
Une logique certes simple mais erratique, difficile à maîtriser et ne traduisant pas les vraies priorités clients pour plusieurs raisons :
1. Le MRP est on/off chaque mouvement d’ordre amène une alerte sans que l’on puisse en identifier ni les conséquences ni la gravité
Conséquence : Instabilité (tout bouge tout le temps) et perte des priorités
2. Le MRP n’a qu’un seul signal et oblige à un arbitrage impossible entre « construire un plan réaliste et faire perdre les priorités » ET « garder les priorités et ne pas savoir quand seront livrés les produits »
Conséquence : Perte de la vraie demande client, signal de besoin ininterprétable et vibrations importantes
3. Le MRP est séquentiel, un mouvement de demande à la hausse ou la baisse peut mettre des semaines à être perçu à l’autre bout de la chaine et quand l’information est disponible il est déjà trop tard pour réagir
Conséquence : Manque d’agilité
4. La MRP couple le signal l’amont et l’aval et le rend ininterprétable : un retard de la production entraine un changement de mode de transport et la production pense que la demande a changé
Conséquences : Des vibrations importantes sur tout le signal industriel
5. La logique MRP se décline imparfaitement sur l’ensemble des fonctions dans le flux : méthodes (priorisation d’industrialisation des gammes), achat (renouvellement des contrats), qualité (priorisation des nombreux avis qualité)
Conséquence : Incohérence des actions entre l’ensemble des services
Pour répondre aux nouveaux challenges de planification et palier aux limites des méthodes traditionnelles, No Chain Technologies et Argon & Co ont imaginé et développé un nouveau concept révolutionnaire : No Chain Planning®.
Ce concept fait entrer concrètement le client « au cœur de l’usine », pour permettre à tous les acteurs d’être collectivement orientés vers la meilleure performance, malgré les contraintes et dans un climat serein.
Aucun des éditeurs présents sur le marché n’étant en mesure de porter les concepts No Chain Planning®, Argon&Co a créé No Chain Technologies pour développer une solution unique.
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