Les limites des méthodes de planifications traditionnelles
Cas concret n°2 : variation de la demande
9 novembre 2024
Comme déjà évoqué dans cet article , les méthodes traditionnelles de planification « MRP » peinent à répondre aux nouveaux défis de la Supply Chain industrielle et entrainent ruptures, surstocks et destruction
La logique du MRP est simple : un rétroplanning des tâches et un éclatement des besoins grâce aux nomenclatures
Mais alors quels sont les problèmes de cette méthode de planification ?
Prenons le cas de produits cosmétiques, fabriqués et conditionnés dans nos usines puis expédiés par bateau vers nos clients. Pour un besoin client positionné fin avril, la logique de retro planning MRP place les différentes étapes de la chaine de valeurs dans le temps : transport sur le mois d’avril, un mois de sécurité sur mars, conditionnement de la crème en février et production de cette même crème en janvier. Dans cet exemple nous prendrons le cas d’une variation de notre demande client
Le client nous demande finalement de lui fournir le produit fini dès le milieu du mois de mars :
La logique MRP classique indique via une alerte qu’il est nécessaire de conditionner la crème plus tôt afin de répondre à ce nouveau besoin client. Toutefois, tant que le conditionnement de la crème n’est pas avancé, le MRP n’affiche aucune alerte sur les niveaux inférieurs car ces derniers sont bien cohérents avec le conditionnement tel qu’il est planifié.
Il faut donc attendre une action de la part du planificateur de la ligne de conditionnement (avancer l’ordre afin de répondre à la nouvelle demande client) pour que l’information liée à cette nouvelle demande soit remontée jusqu’au planificateur de la production de la crème et aux approvisionneurs de pots et d’étuis.
De cette manière l’information d’une variation de la demande peut mettre plusieurs jours voire plusieurs semaines à se cascader à tous les niveaux de la chaine de valeurs limitant la réactivité de la supply chain face à ces changements et rendant le système très statique et peu agile
Problème :
Les informations arrivent trop tard
Le MRP est séquentiel, un mouvement de demande à la hausse ou la baisse peut mettre des semaines à être perçu à l’autre bout de la chaine
Quand l’information est disponible il est déjà trop tard pour réagir
Conséquence :
UN MANQUE D'AGILITÉ
Au-delà de la planification, la logique MRP se décline imparfaitement sur l’ensemble des fonctions de la chaine de valeurs :
- Fonctions achats : Pas de priorisation du renouvellement des contrats en fonction de la demande client
- Fonction qualité : Des avis qualité mal priorisés qui peuvent bloquer les étapes d’assemblage et générer du retard client
- Les méthodes : Création de gammes non encore industrialisées sans information du MRP qui bloquent la production
- Le Bureau d’Etudes : Des plans établis en retard, ou des outillages pas encore définis qui font prendre du retard car le MRP ne va pas jusqu’au BE…
Conclusion
L’ensemble de ces effets se cumulent et s’amplifient et rende la logique MRP difficile à maîtriser avec des impacts sur le service et les stocks.
